2018 年，富士康宣称 100 亿美元投资的美国超级工厂动土，不是为了组装 iPhone ，而是生产技术更复杂、对工人需求更少的液晶面板。
即便如此，远离了亚洲供应链和廉价劳动力的富士康工厂生产成本仍居高不下，项目规模逐渐缩减，最终陷入停滞。原本该园区规划面积相当于 1700 个足球场大小，后来却只有几座零星的建筑和一座未完工的大型变电站。最近，该项目被微软接管，计划改造成 AI 数据中心。
苹果对工厂的自动化改造努力有望让类似故事不再发生。据媒体报道，2022 年底，苹果运营高级副总裁萨比赫·汗（Sabih Khan）曾在内部宣布，未来几年内要削减 iPhone 装配线上一半的工人，用自动化组装设备取而代之。
市调机构 Counterpoint Research 高级分析师 Ivan Lam 告诉我们，从 iPhone 12 系列基础版开始，苹果就已经采取高度模块化设计，让屏幕、电池、外壳等零部件模组的最后组装更加简单，很大程度减少生产工序、降低生产难度，并提升良率。除了加速自动化，这么做还能让暂时搞不定精密制造的印度工厂生产更多 iPhone。
iPhone 的组装曾高度依赖人工。每台不到 1 厘米厚度的 iPhone 由超过 200 个零部件组成，苹果设计师对细节和用户体验的追求，使人工的精细检查和调整非常重要。工人们需要并肩坐在装配流水线旁，不断重复手里的动作：在主板拧上螺丝、安装扬声器或相机模组……仅一条 iPhone 装配线上就会有上千名工人。
机器未必在所有生产环节优于熟练工。机器能精确控制锁紧螺丝的扭距，人类能感知到螺丝在装配中的微小阻力，判断是否存在问题，并能精确地在显示屏上涂抹胶水，将误差控制在 1 毫米以内，但这些操作对机器来说格外困难。特斯拉美国工厂初产 Model 3 时就因为自动化产线各种装配问题失去节奏、进而掉进产能地狱。
更大的挑战来自成本。短期而言，使用机器替代人力并不经济。一台 KUKA 机械臂售价高达数十万元，一整条 iPhone 装配线可能需要数千甚至上万台机械臂，即使不考虑软件和后期维护成本，也极为昂贵。此外，iPhone 设计年年更新，导致一些专用机器的使用寿命只有一年，会带来额外成本。苹果会为这些自动化设备提供一定资金支持，但大部分成本需要由供应商自己承担。
2019 年，富士康在深圳龙华建造了一座高度自动化的 “黑灯工厂”。其他产线的工序也在不断拆解和升级。2023 年以来，苹果先后收购了 AI 初创公司 Drishti 和 DarwinAI。Drishti 能通过分析装配线视频来识别生产问题，DarwinAI 可以利用计算机视觉技术检查印刷电路板等组件。
根据苹果的供应链报告，2023 年，苹果供应链员工人数从上一年的 160 多万下降到 140 多万。
不是只有苹果这么做。小米和荣耀等中国手机品牌也都在建造或升级自己的智能制造工厂。只不过苹果从手机上赚取的利润最多，对供应商的话语权和资金扶持也更强，更有意愿和能力加速这个短期经济效益不佳、长期看是必然趋势的自动化生产进程。
消费者暂时不用担心 iPhone 会因为使用更多生产机器而变贵。Ivan 告诉我们，苹果对供应链成本控制严格，未来 iPhone 的主要成本变化仍将来自芯片等器件，而不是组装环节。
最典型的例子可能是存储器。iPhone 15 和 iPhone 15 Plus 及更早版本的 iPhone 都不支持苹果新发布的 Apple Intelligence，不是因为算力，而是内存容量太小（只有 6 GB RAM）。这意味着今年 iPhone 16 全系列至少都要标配 8GB RAM 内存了。